近日，在珠海建造场地海油人一口气将1个900吨的大家伙送上数十米高空，深水导管架“海基二号”主结构封顶进入倒计时 。

　　900吨是什么概念？大约相当于600辆小轿车的重量，已接近一整座小型导管架的吨位，该结构物是深水导管架“海基二号”重量最大的结构物。它的顺利就位再次刷新了该场地的吊装重量纪录，是上一项该场地吊装重量纪录的2倍多 。

　　此次吊装的三维立体结构物本身已经是一座小型的“塔”，它位于导管架顶部将是完成海上安装后露出水面的部分。

　　导管架的建造过程类似于“搭积木”，项目团队将预制好的结构物逐片吊装、焊接，进而建造出完整的导管架。

　　为了减少高空作业量同时避免与滑道上的作业空间重叠，项目团队将原本计划分两次吊装的结构物在地面提前组装，于是有了这个净重超900吨的“巨无霸”，它将被吊至43米高空，因此，吊装作业必须慎之又慎。

　　此次吊装使用3台吊机联合作业，而通常来讲此类作业需要4台吊机，作业方案的改进不仅可以节约作业成本，还能提升吊装稳定性。

　　3台比4台吊机还稳定？你没看错！大家都知道3点成面的原理，若有4个吊点稍有不慎则可能发生扭转影响吊装稳定性，同理，根据2点成线的原理若是吊装一根直管2个吊点则比3个吊点更加稳定。

　　要想实现3台吊机作业需要吊机具备更强的承载能力，此次作业的3台吊机中，有一台2000吨级和两台800吨级吊机，其中2000吨级大型吊机是场地的“王牌选手”。该吊机不仅吨位大，还拥有“双臂”与传统单臂吊机相比负载能力提升30%。

　　要将900吨的大块头稳稳吊起、精准就位需要整个吊装团队的默契配合，吊车司机需要控制好扒杆方向、高度、吊车位置确保被吊物不产生过大摆动。但从吊车司机的角度看不到被吊物全貌，这就需要站在被吊物四周的起重指挥给出精确指令，吊车司机根据指令调整吊车姿态，并时刻关注仪表盘上吊车承载重量的变化及时汇报给起重指挥，作为下达指令的判断依据。

　　大型吊装作业中的每个人都只能看到某个角度的吊装情况，通过团队成员的汇报起重总指挥在头脑中形成吊装作业的全景样貌，指挥团队成员完成，他们靠多年经验练就的尺子一般的眼力，“人机合一”的操作能力和极致默契的操作，实现平稳起吊、高空姿态调整、对齐片体的连接口和安装点、及最后的精准就位在百米、百吨的尺度上完成毫厘之间的精细活儿。

　　就位后吊机还不能马上解钩离开需稳定保持一段时间，给项目人员留足时间对结构片进行组对、焊接，只有在焊接固定完成30%~50%确保结构片稳稳连接后吊机才能“松手”。

　　吊装作业期间天空一直下着小雨给作业增加了一定难度，为保障吊装作业安全，安全团队提前对吊装设备、吊点强度等情况进行全面排查，经过8个小时的吊装作业和16名焊工持续24个小时的接力焊接“大块头”完成最终“合体”。